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10月8日，世界經濟論壇公布最新一批“燈塔工廠”名單，22家創新制造企業加入全球燈塔網絡。截至目前，全球“燈塔工廠”總數達172家。

“燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，代表全球智能制造頂級實力以及工業領域數字化最高水平。

據了解，22家新晉“燈塔工廠”中有13家來自中國，其中6家位于國家高新區，1家位于省級高新區。

中關村科技園區

位于北京亦莊的通用醫療北京影像設備制造基地獲評“單一工廠燈塔”，成為中國醫療設備行業首座“燈塔工廠”。目前，中關村科技園區已擁有三一重工、福田康明斯、億滋國際、通用醫療4家“燈塔工廠”。

服務160個國家的通用電氣醫療北京工廠在26條生產線上部署了45個數字解決方案，滿足了復雜的制造和質量要求。該廠利用人工智能進行缺陷檢測和深度學習，將生產周期縮短了66%，將生產廢料減少了66%，將客戶投訴降低了73%。

——世界經濟論壇

通用醫療北京影像設備制造基地創建于1991年，是通用醫療在中國布局的首個供應鏈基地，也是目前通用醫療全球最大的影像設備制造基地。

基于人工智能（AI）、云計算、工業物聯網、5G等技術，通用醫療北京影像設備制造基地從端到端供應鏈、生產力、質量和可持續發展方面持續升級，在26條生產線上積極實施了45個數字化解決方案，實現增效、提質、降本和擴產。

通過部署智能測試鉛房、換熱系統等項目，通用醫療北京影像設備制造基地2023年生產過程中排放的溫室氣體較2021年減少36%，水資源消耗減少12%；尤為值得一提的是，該基地的光伏發電項目每年減少二氧化碳排放量超2000噸，同時能滿足該基地80%的用電。

無錫高新區

阿斯利康無錫供應基地獲評“單一工廠燈塔”，成為國內第二家、江蘇省首家制藥行業“燈塔工廠”。加上入選“燈塔工廠”的博世汽車無錫、施耐德電氣無錫，無錫高新區的“燈塔工廠”已達3家，占無錫市四分之三。

面對國內降價和日益波動的市場需求，阿斯利康制藥無錫工廠部署了34項第四次工業革命用例，包括人工智能和算法等，以促進生產同步化和提高制造效率。該廠將產量提高了55%，將制造交付周期縮短了44%，將不完美批次減少了80%，并把勞動生產效率提高了54%。

——世界經濟論壇

自2001年投入運營，阿斯利康無錫供應基地不斷發展，現已成為阿斯利康供應網絡內的戰略性供應基地，為全球逾70個市場供應超過20個品牌的產品。

阿斯利康無錫供應基地積極響應阿斯利康“零碳雄心”戰略，領航可持續發展，通過與外部合作伙伴創新合作使用可再生能源等一系列可持續發展行動，計劃于2026年相比2015年基線減少98%的碳排放，實現綠色低碳運營。

2024年3月，阿斯利康與無錫高新區簽署4.75億美元無錫小分子藥物新工廠投資合作協議并舉行奠基儀式。新工廠將裝備前沿的片劑連續制造工藝設備和可持續藥品包裝生產線，即將成為阿斯利康自主智能制造和可持續發展的典范工廠。

合肥高新區

繼2022年獲評“端到端燈塔工廠”后，美的洗衣機合肥工廠再次獲評“可持續燈塔工廠”。

作為全球頂級的洗衣機生產商和可持續發展領軍企業，合肥美的部署了24個第四次工業革命技術用例，以減少排放和優化能源使用。該工廠將范圍1和范圍2的排放量減少了36.4%，將范圍3的排放量降低了26.0%。目前，該廠使用的31%的能源來自太陽能，對40%的水進行了循環再利用，將產生的廢棄物減少了22.1%。

——世界經濟論壇

美的洗衣機合肥工廠于2007年5月正式投產，擁有11條洗衣機生產線，年綜合產能1600萬臺，是國內最大、集研產銷為一體的全品類洗衣機生產基地。

美的洗衣機合肥工廠首創“可持續發展平臺”，從產品、制造、運輸過程中實現碳排節降實時可視，引導工廠實現端到端的碳排改善，構建端到端的綠色生態業務鏈。

同時，美的洗衣機合肥工廠率先上線智能水孿生系統，工廠內各個用水場景通過物聯網技術采集關鍵數據，并集成至工業水孿生的控制系統，通過對歷史數據的深度訓練、學習，迭代出可持續的調控策略，控制各項子場景。

在電能動態調控方面，美的洗衣機合肥工廠也在集團內率先上線了智能微電網的解決方案。它是一種高效、綠色、智能化的集成能源調度管理系統，通過AI算法對工廠用能場景如市電、儲能、光伏等各種空壓系統用能實時數據的采集和調度，通過數據的采集和調度，可以監測到工廠未來用能的趨勢，進而智能調度未來用能的需求。

銀川高新區

蒙牛乳業寧夏工廠獲評“單一工廠燈塔”，成為中國乳業首家“燈塔工廠”，也是全球首家液態奶“燈塔工廠”。

為了向更多消費者提供更加新鮮、更有營養的乳制品，蒙牛乳業寧夏工廠實施了從智能決策到柔性自動化的30多個第四次工業革命高級用例。這些用例覆蓋了牛奶加工、包裝和檢測等各環節，將交付周期縮短了55%，將質量缺陷減少了60%，將經營成本降低了32%，極大改善了經營效率和產品質量。

——世界經濟論壇

2023年5月28日，蒙牛乳業寧夏工廠在銀川高新區落成投產，這是蒙牛首座全數智化工廠，也是目前全球最大的液態奶單體工廠。

蒙牛乳業寧夏工廠通過打造5G+立體化、效益化、高效化、智能化一體的“綠色智慧”工廠，實現了全系統、全鏈條、全流程、全自動的“全數智化”，不僅更加精準地洞察消費者需求和市場趨勢、顯著提高了生產效率，而且確保了產品從源頭到終端都經過嚴格的品質把控，保障每一滴乳制品的營養和安全，從而讓數智驅動的乳業新質生產力從藍圖變為現實。

得益于自動化設備、物聯網技術和大數據分析平臺等數智化技術的全面應用，蒙牛乳業寧夏工廠可實現3個“100”，即100名員工、創造100萬噸年產能、實現100億元年產值，與傳統工廠相比，蒙牛寧夏工廠人均效能可提高20倍。

此外，蒙牛乳業寧夏工廠還應用了磁懸浮、智能包裝控制、智能裝車等前沿技術，并率先創建智慧黑燈實驗室，建立乳業首個黑燈物料庫房，實現了生產流程的高度集成與自動化。據統計，蒙牛乳業寧夏工廠已累計獲得154多項專利與軟件著作權，實現1270項技術創新突破。

深圳高新區

工業富聯觀瀾工廠獲評“可持續燈塔工廠”，成為廣東省首家“可持續燈塔工廠”。

為了履行消費電子行業的碳中和承諾，工業富聯采用人工智能、物聯網和其他第四次工業革命技術來優化材料回收、追蹤實時碳足跡以及推進流程創新，以實現可持續發展。使得范圍3排放量減少了42%，范圍1和范圍2排放量減少了24%，且將可回收材料的含量增加到55%-75%。

——世界經濟論壇

以AI為核心的技術創新已經成為工業富聯推進可持續發展戰略的重要支撐。據介紹，通過部署基于工藝制程和物聯網的碳足跡優化、AI驅動的可持續陽極工藝、原材料在價值鏈中的回收利用和精益改進等先進用例，使得觀瀾工廠成功實現了產能增長與碳排放降低的最優協同。

例如，在金屬材料回收利用過程中，雖然原材料重復利用可大幅減少碳排放，但也給質量和制程穩定性帶來挑戰。工業富聯觀瀾工廠通過引入、應用多項4IR技術的，確保運營效率和價值鏈碳減排效率的同步提升。

觀瀾工廠是工業富聯加速推進“雙碳”目標、構建更加綠色的新質生產力的縮影。根據工業富聯凈零排放承諾，到2050年，公司將實現價值鏈凈零排放。

山西轉型綜改示范區

太原重工軌道交通設備有限公司入選“單一工廠燈塔”，成為全球軌道交通行業首座“燈塔工廠”，也實現了山西省“燈塔工廠”“零”的突破。

為了滿足高速鐵路嚴格的安全和質量標準，該廠實施了40多個第四次工業革命技術用例，通過采用人工智能和柔性自動化技術，不斷提高生產效率和產品質量，將缺陷率降低了33%，將單位成本降低了29%，將產量提高了33%。

——世界經濟論壇

太重軌道公司作為全球軌道交通用車輪、車軸、齒輪箱及輪對的全譜系全系列全流程研發制造基地，制造實力卓越，有著僅需52秒就可下線一片車輪、車輪年產量高達70萬片、生產效率全球領先的“優秀成績單”。

太重軌道公司車輪廠二線內，傳統環形加熱爐已融入智能化技術，實現了爐溫的自動精準控制，使加熱準確性和均勻性大幅提升。這樣的智能化升級，不僅讓環形加熱爐變得更“聰明”，還可實現顯著的節能效果，車輪能耗降幅達17%。

太重軌道公司在車輪鍛軋生產線上也進行創新，安裝了震動檢測器。這一裝置猶如設備的“心臟監測器”，能夠實時監測設備的運行狀態，并根據震動頻率準確判斷設備異常情況，從而提前采取措施，有效避免了非生產性停機。

環保與可持續發展方面，太重軌道公司積極響應國家“雙碳”目標，建立了碳排放能管平臺，實現車輪制造全鏈條、全天候、全生命周期的碳排放精準監控。從原材料的進入到產品的最終交付，每一個環節都能被實時、準確地捕捉和記錄，為公司的科學決策提供了堅實依據。通過這一先進平臺，公司的能源消耗與碳排放強度大幅降低，“綠色指數”持續攀升，“含綠量”更實現了質的飛躍，太重綠色轉型勢頭正勁。

韶山高新區

三一重能下屬全資子公司三一（韶山）風電設備有限公司風電葉片工廠成為全球首座風電行業“燈塔工廠”。

為了解決大型風機葉片生產和運輸過程中的各項挑戰，三一重能部署了29個第四次工業革命技術用例，包括人工智能和智能自動化，將產品缺陷減少了20%，將生產效率提高了33%，將交付時間縮短了34%，展示了數字技術對清潔能源發展的巨大影響力。

——世界經濟論壇

三一（韶山）風電葉片工廠采用機器人配合激光引導技術，實現葉片表面自動打磨、大面積自動噴漆，物料按需自動出庫配送等諸多工序的無人化，在降低員工勞動強度的同時，將生產效率與質量管控提高到前所未有的高度。以葉片灌注為例，工廠通過采用行業首臺套規模化集中灌注技術，實現樹脂材料進、存、用全流程高度自動化，使得葉片灌注就像汽車去加油站加油一樣便捷、精準，灌注效率提高25%。

三一（韶山）風電葉片工廠占地500余畝，擁有亞洲最大的單體風電葉片生產車間，生產流線長度將近600米，可容納12套模具同時生產，每年可生產風電葉片3000支，是我國風電葉片行業首個智能工廠。目前，工廠從工人、設備、原料、工藝、環保等方面革新，工作效率較傳統工廠提升20%，單支百米級葉片平均工期從40多小時縮短至30小時。